3D打印，也称增材制造，能大大降低产品研究开发成本，缩短新产品研究开发周期，有助于改变我国制造业一直处在价值链低端的不利局面

  当前增材制造企业总体上依然“小、散、弱”，还处于“单打独斗”的发展阶段，产业整合度较低，研发技术和推广应用还处于无序状态

  近日，国务院总理主持专题讲座，讨论加快发展先进制造和3D打印等问题。会议提出，要促进中国制造上水平，既要在改造传统制造上“补课”，也要瞄准世界产业技术发展前沿。

  “3D打印体现了信息技术与先进材料技术、数字制造技术的密切结合，是我国制造业升级发展的重要方向。”工信部赛迪研究院装备工业研究所所长、《国家增材制造产业高质量发展推进计划（2014-2016年）》主要起草人左世全接受《经济日报》记者正常采访时表示，3D打印能大大降低产品研究开发成本，缩短新产品研究开发周期，有助于改变我国制造业一直处在价值链低端的不利局面。

  3D打印，也称增材制造，它实现了制造从等材、减材到增材的重大转变。左世全解释说，减材加工工艺主要指切、铣、磨等，等材加工工艺则以铸、锻、焊等为代表，而3D打印则是增材制造技术，可以一次制造任意复杂的零部件。

  由于改变了切削、组装等加工模式，减少了加工工序，3D打印能快速缩短新产品、新工艺的开发成本与周期。以发动机缸盖为例，传统砂型铸造、工装模具设计制造周期需要5个月，而利用3D打印技术，则能在1个星期整体成型出四气门六缸发动机缸盖砂型。

  目前，3D打印已在航空航天、汽车、生物医疗、模具制造、文化创意等领域得到初步应用，产业规模增速很快。有关多个方面数据显示，我国3D打印产业规模2013年为20亿元左右，2014年达37亿元左右。未来5年，我国3D打印市场规模还将实现30%以上的快速增长。

  在国务院专题讲座上，中国工程院院士、西安交通大学教授卢秉恒指出，以3D打印为代表的增材制造的前景是“创材”，即按照材料基因组，研制出超高强度、超高耐温、超高韧性、超高抗蚀的新材料。目前3D打印已制造出了耐温3315摄氏度的合金，用于“龙飞船2号”，大大增强了飞船推力。

  南京市儿童医院日前在国内首次尝试采用3D打印技术，打印出患者的心脏模型，反复模拟手术练手，从而成功为一名3个多月大的婴儿进行了复杂的先天性心脏病手术。从心脏到肢体，从飞机到汽车引擎零部件……基于3D打印低成本定制化的优势，生物医学、航空工业和个人消费都是其最具潜力的应用领域。

  左世全表示，3D打印不需要模具就能进行零部件制造，产品的单价几乎和批量无关，因此在新产品研究开发和小批量生产中极具优势，公司能够进行多品种个性化制造，还可以提供定制。

  “3D打印技术契合了工业4.0制造智能化、资源效率化和产品人性化的理念，因此成为国外发展的重点。这场制造技术的革命，对中国制造业升级也至关重要。”赛迪顾问原材料产业研究中心分析师雷洋认为，我国3D打印将率先在航空工业和生物医学领域获得广泛应用，随着打印设备和打印材料技术的进一步突破、成本的进一步下降，3D打印在个人消费领域也将得到逐步发展。他预计，“十三五”期间，3D打印将深刻影响制造企业的生产方式，引领制造业从标准化和精益化生产步入定制化生产。

  “3D打印展现了全民创新的通途。”卢秉恒在国务院专题讲座上说。比如2014年，美国GE公司挑战3D打印，将飞机的一个零部件公开让创客设计。收集的700多个方案中，第一名只用了六分之一原始结构的重量就完成了全部测试。设计者是一个19岁的年轻人，方案却超过了GE公司的资深专家。

  不仅如此，左世全还指出，3D打印和产品的复杂度关联度较低，很多传统方法无法制造的产品都可以轻易产出，这有利于增加产品设计自由度，提升设计创造新兴事物的能力，拓展创新创意空间。

  目前，我国3D打印已经具备了一定的技术和产业化基础，部分技术领域已达到国际领先水平。但雷洋指出，3D打印要实现产业化发展，还需要突破技术成本、打印材料、产品质量、社会风险等瓶颈。2014年，我国增材制造产业规模仅为全球的6%左右。增材制造企业总体上依然“小、散、弱”，还处于“单打独斗”的发展阶段，产业整合度较低，研发技术和推广应用还处于无序状态。

  左世全建议，要针对航空航天、汽车、文化创意、生物医疗等领域的重大需求，突破一批增材制造专用材料；加快提升一批有重大应用需求、广泛应用前景的增材制造工艺技术水平，开发相应的数字模型、专用工艺软件及控制软件。（黄鑫）